Методология технической диагностики

Принцип действия каждой системы технической диагностики заключается в приеме, переработке и отправке определенной последовательности сигналов, несущих информацию о возникших погрешностях работы машины. В зависимости от назначения и уровня сложности количество сигналов может быть различным.

Среди входных сигналов можно выделить:

□ цифровые или аналоговые, на основании которых определяется состояние контролируемого объекта либо процесса;

□ сигналы, поступающие от системы управления и изменяющие условия функционирования объекта (время и скорость перемещения узлов, начало и конец цикла диагностики и др.).

Современные системы надзора и диагностики основаны на использовании компьютеров. Это означает необходимость преобразования первичных сигналов, генерируемых датчиками, в цифровую форму. Аналого-цифровые преобразователи работают в определенном диапазоне частот, в зависимости от условий генерирования сигнала.

Среди цифровых сигналов, формируемых аналого-цифровыми преобразователями, можно выделить:

□ единичные сигналы типа «да — нет», подтверждающие достижение определенного положения;

□ группы таких сигналов, формирующих определенную информацию, например величины перемещений, номера инструментов и т.д.;

□ непрерывный ряд импульсов в течение определенного времени, например от устройств измерения скорости.

Каждая из этих групп требует соответствующих интерфейсов и дополнительных электронных систем, обеспечивающих взаимодействие с компьютером. Для первых двух групп обычно используются только два сигнала: 1 — да или 0 — нет, которые сравниваются с эталонной записью в памяти компьютера. Для сигналов третьей группы используются устройства отсчета времени (подсчет количества импульсов в течение определенного времени).

Решение, основанное на диагностике, принимается путем сравнения результата измерения с постоянной величиной, занесенной в память компьютера, а также непосредственно оператором. Такое решение проявляется в виде:

□ сигнала о возникшей неисправности (надпись на мониторе системы управления, звуковой или световой сигнал);

□ выключения станка и его отдельных узлов либо включения резервных устройств;

□ изменения условий работы (смена инструмента, регулирование режима резания);

□ сообщения о причинах и месте возникновения неисправности.